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液壓管路的加工處理要求
 
1. 管道加工
 

按照設計圖樣或具體安裝尺寸,形狀及焊接要求加工管材。

1.1 切割加工要求

液壓系統的管子一般應用機械方法切割;

管端切割表面必須平整,不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗處理干凈;

用管刀切割的管口,應將內壁被管刀擠起部分除去;

切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。

1.2彎管要求

液壓系統的管子推薦采用彎管機冷彎;

彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍,工作壓力高的管子,其彎曲半徑宜大;

彎制有縫管時,應使焊縫位于彎曲方向的側面;

管子彎制后的橢圓率,即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應不超過8%。彎曲角度α偏差不大于±0.5°。

1.3 螺紋加工要求

需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配螺紋采用的相同,其精度和表面粗糙度也應與相配螺紋相同;

螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋,全長累計不應大于1/3圈,螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5;

螺紋加工完畢,應將切屑清理干凈,并防止銹蝕和機械損傷。

坡口加工及接頭要求:

坡口應盡量采用機械方法加工,焊接管口的破口型式、尺寸及組對間隙;

 

對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口應用機械方法加工,對Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口宜用機械方法加工,若用氧乙炔焰加工,則須除凈其表面的氧化皮,并將影響焊接質量的凹凸不平處磨平,不銹鋼管的坡口應用機械方法加工;

管子、管件的對口應做到內壁平齊,Ⅰ、Ⅱ級焊縫的對口,內壁錯邊量不超過管壁厚度的10%,且不大于1mm;Ⅲ、Ⅳ級焊縫的對口,內壁錯邊量不超過管壁厚度的20%,且不大于2mm;

對工作壓力等于及高于63MPa的管道,其對口焊縫質量不低于Ⅱ級焊縫標準,對工作壓力低于63MPa的管道,其對口焊縫質量不低于Ⅲ級焊縫標準,。

2 管道焊接要求:

2.1 焊接工作應取得相應適焊范圍合格證書的工人施焊;

2.2 焊接材料應具有制造廠的質量證明書;焊條、焊接劑在使用前應按產品說明書的規定烘干,并在使用過程中保持干燥,焊藥皮應無脫落和顯著裂紋,焊絲在使用前應清除表面油污,銹蝕等;

2.3 施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內的內外管壁進行清理,除凈油、水、漆、銹及毛刺等;

2.4 在管道焊接的全過程中,應防止風、雨、雪的侵襲;

2.5 焊接完畢,應將焊縫表面熔渣及其兩側的飛濺清理干凈;

2.6 焊縫的返修應有工藝措施,同一部位的返修次數,碳素鋼管不得超過3次,合金鋼管不得超過2次;

2.7 對下列焊縫,宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底,電弧焊填充:

1) 液壓伺服系統管道焊縫;

2) 奧氏體不銹鋼管道焊縫;

3) 焊后焊縫根部無法處理的液壓系統管道對接焊縫。

2.8 采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時,管內宜通保護氣體。

3 焊接質量標準:

焊縫的表面質量應符合下列要求:

3.1 焊縫外形尺寸應符合技術標準和圖樣的要求,焊縫與母材應圓滑過渡;

3.2 焊縫或熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、熔合性飛濺等缺陷;

3.3 焊縫咬邊深度不超過0.5mm,總長度(焊縫兩側之和)不超過管子周長的1/4,且不超過40mm;

3.4 對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。焊縫加強高度:當壁厚小于10mm時為0~2mm;

3.5 對接焊口內瘤突起h:當管外徑D≤25mm時,h≤0.5mm時,當管外徑D≥25mm時h≤1mm。

4 管道的酸洗:

4.1 酸洗注意事項:

1) 管子酸洗前要根據要求進行耐壓試驗(試驗壓力為最高工作壓力的1.5-2倍)。不合格時,可按前述焊縫返修規定補焊。試壓合格后,準備酸洗;

2) 酸洗前應先脫脂,并對螺紋和密封面加以防酸措施;

3) 涂有油漆的管子,酸洗前應用脫漆劑將漆除凈;

4) 酸洗液的濃度和各成分的比例應根據管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質確定;

5) 酸洗后,若用壓縮空氣噴油保護,所用壓縮空氣必須干燥潔凈;

6) 酸洗用水必須潔凈;

7) 酸洗應根據銹蝕程度、酸液濃度和溫度,掌握好酸洗時間,不得過度酸洗;

8) 管道酸洗復位后,應盡快進行循環沖洗,否則應每周用油循環2-3次。

4.2 酸洗方法:

1) 槽式酸洗:

槽式酸洗:一般按:脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油(劑)→封口 的工序進行的。

2) 循環酸洗

循環酸洗時,一般按:水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油 的工序進行。

4.3 酸洗質量檢查:

酸洗后管內壁應無附著異物,若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時,管內壁應呈灰白色;若用磷酸酸洗時,管內壁應呈灰黑色。

5 管道循環沖洗:

管道在酸洗合格后,可在專用沖洗臺上將各節管子連接在一起進行循環沖洗,以徹底清除管內雜物,注意事項如下:

1) 沖洗泵、油箱、濾油器等應用其所適用的沖洗油;

2) 沖洗過程中宜用變換沖洗方向及振動關路等方法加強沖洗效果;

3) 沖洗油加入油箱時,應經過過濾,過濾精度不宜低于系統的過濾精度;

4) 油箱在加入沖洗液前應作檢查,內部不得有任何肉眼可見的污物;

5) 管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈,但以工作介質進行沖洗時,若沖洗后沖洗油的各項品質指標仍在要求范圍之內時,可以留用;

6) 管道沖洗完畢后,兩端應立即用潔凈的塑料布包封;

7) 沖洗油應與系統工作介質,與系統中所有密封件材質相容,其粘度宜低;

8) 沖洗油的流速應使油呈紊流狀態;其溫度用高水基液時,不應超過50°C。用液壓油時,不宜超過60°C。在上述溫度限度內,沖洗油溫度宜高。

9) 要經常注意觀察過濾器的污染情況,一經達到污染程度應立即更換。

1. 循環沖洗的方式

站內循環沖洗:指對液壓泵站內的管路進行的循環沖洗,此項工作一般在制造廠進行,不用在施工現場進行。

站外循環沖洗:指對液壓泵站到執行機構之間的管線進行的循環沖洗。

線外循環沖洗:指對液壓系統的某些管路或集成塊,拿到另一處組成回路,進行循環沖洗,沖洗合格后再裝回系統中。

為了便于施工,通常采用站外循環沖洗方式,也可根據實際情況后將兩種沖洗方式混合使用,達到提高沖洗效果,縮短沖洗周期的目的。對于工作壓力在9~15Mpa、采用葉片泵的輔助低壓系統,在流量允許情況下可直接利用本系統采用站外循環沖洗方式進行管路循環沖洗;對于工作壓力≥21Mpa、采用軸塞泵(或變量泵)的高壓系統或伺服系統,應先另設泵源進行管路的沖洗,在油液清潔度≥8級(NAS)時,再利用本系統進行管路循環沖洗。

2 沖洗回路的選定
對于沖洗回路的選擇,必須根據系統功率、排量確認每條沖洗回路中管道內的流體流速達到沖洗要求(見“循環沖洗注意事項”)進行確定,也可根據實際情況,在現有能力下對回路進行分段沖洗。
沖洗回路一般有以下幾種形式:
1) 并聯回路:采用此回路的優點是循環沖洗回路較短,管路口徑相近,容易掌握、效果較好;缺點是回路連接繁瑣,不易檢查確定每一條管路的沖洗效果,沖
洗泵源較大。
2)串聯回路:采用此回路的優點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠;缺點是回路長度較長。
3)混合回路:對于管路口徑變化較大,回路連接繁瑣且管路較長的系統可采用此回路方式進行沖洗,但各回路的管徑應基本一致(壓力損失基本相同),以確保各管路的流速達到沖洗要求;此方式兼有并、串聯回路的優點。

3 循環沖洗主要工藝流程及參數
1)沖洗流量 視管徑大小、回路形式進行計算,保證管路中流體呈紊流狀態,管內流體的流速應在3m/s以上。
2) 沖洗壓力 沖洗時,根據管路壓力損失情況確定沖洗系統壓力,對于管徑變化不大的回路,壓力一般為1~2Mpa,管徑變化較大的回路壓力為2.5~3Mpa。
3)沖洗溫度 用加熱器將油箱內油溫加熱至40~60℃,冬季施工油溫可提高到80℃,通過提高沖洗溫度能夠縮短循環沖洗時間。
4)振動 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質,在沖洗過程中每間隔3~4h用木錘、銅錘、橡膠錘沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位,敲打時要環繞管壁四周均勻敲打,不得傷害管子外表面。

4 循環沖洗注意事項
1)如采用在線方式進行,循環沖洗前應將閥臺上的閥拆除,安裝沖洗板進行沖洗,沖洗檢測合格后再安裝閥。
2)沖洗循環工作應在管路酸洗后2~3周內盡快進行,防止造成管內新的銹蝕,影響施工質量;沖洗合格后應立即注入合格的工作油液,每三天需啟動設備進行循環,防止管道銹蝕。
3)循環沖洗要連續進行,三班連續作業,無特殊原因不得停止。
4)沖洗回路組成后,沖洗泵源應接在管徑較粗端的回路上,從總回油管向壓力油管方向沖洗,使管內雜物能順利沖出。
5)沖洗油箱應清潔并盡量密封,并設有排氣過濾裝置,油箱容量應大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應采用濾油小車進行過濾。
6)沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾,濾芯精度可在不同沖洗階段根據
油液清潔度檢測情況進行更換,可在100µm,50µm,20µm,10µm,5µm等濾芯規格中選擇。濾芯的更換在清潔度檢測之前由于雜質較多,可每8~12h更換一次,在油的精度等級接近要求時可根據壓力變化情況進行濾芯的更換。
7)輔助低壓系統一般連續沖洗3天后進行系統清潔度檢測,高壓系統(或伺服系統)一般連續沖洗5~7天后進行系統清潔度檢測,沖洗取樣應在回油過濾器的上游進行采集檢查,取樣時間:開始階段,可8~12h一次;油的精度等級接近要求時可每4~8h取樣一次。
8)沖洗用油一般選粘度較低的10#機械油,也可用工作油進行循環沖洗,但利用本系統在線循環沖洗一般采用工作用油進行,從而也保證工作油的使用清潔度。

液壓系統清潔度指標(NAS)
1 輔助低壓系統:7級
2 高壓系統(伺服系統):5級


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